Konsumerisme terus mengurangi bahan yang diperlukan, energi yang digunakan, dan limbah yang dikeluarkan melalui berbagai tahap siklus hidup produk. Bagian ini berfokus pada bahan apa yang digunakan untuk produksi, distribusi, dan pengelolaan limbah Adidas Future Craft 4D. Adidas Future Craft 4D dirancang tahun lalu dan baru saja dirilis pada bulan Januari dan Februari tahun ini. Sneaker ini memiliki sol sap 3D pada Adidas Prime Knit Upper normal. Sneaker ini adalah sneaker pertama yang dirancang menggunakan teknologi cetak 3D. Sol ini dibuat oleh Digital Light Sintesis, teknologi cetak 3D yang dikembangkan oleh Silicon Valley Carbon. Proses ini menciptakan objek 3D dengan mencampur cahaya dan oksigen dengan resin cair yang dapat diprogram. Bahan rajutan utama dari atas juga berbeda dari metode umum membuat sepatu kets. Sepatu olahraga biasanya terbuat dari beberapa bagian yang berbeda, tetapi metode pembuatan rajutan utama rajutan seluruh bagian atas sepatu sekaligus. Dengan metode rajutan ini, Adidas dapat secara akurat memahami jumlah benang yang diperlukan untuk setiap bagian sepatu, dan tidak ada bahan tambahan yang tersisa. Adidas telah memperoleh berbagai bahan pada berbagai tahap siklus hidup, tetapi limbah serat adalah kontroversi terbesar dalam industri ini, dan penting bagi perusahaan untuk melanjutkan penelitian tentang bahan yang dapat digunakan kembali, berkelanjutan, dan ramah lingkungan.
Adidas telah meningkatkan penggunaan bahan daur ulang dan bahan berkelanjutan selama beberapa tahun terakhir untuk mencapai tujuan produk yang mengurangi dampak produk pada lingkungan. Seperti yang dijelaskan dalam paten AS yang rajut utama Adidas, serat alami yang digunakan pada sepatu atas termasuk kapas, alpaka wol, rami, lain, serat kelapa, dan sutra. Serat sintetis adalah serat berbasis polimer seperti nilon, poliester, rayon, spandex, dan kebler. Adidas melakukan outsourcing sebagian besar produksi. Adidas berafiliasi dengan sekitar 800 pabrik independen di seluruh dunia. Adidas Future Craft 4D diproduksi di Jerman, dan sebagian besar bahan terutama diperoleh di Jerman. Adidas berpendapat tidak hanya menegaskan bahwa bahan yang digunakan ramah lingkungan, tetapi juga menjamin bahwa penggunaan lahan, energi dan konsumsi, kesejahteraan hewan, dan kondisi kerja adil. Adidas telah membeli kapas organik dari pabrik subsident dari inisiatif kapas yang lebih baik. MHLV, Hugo Boss, Nike dan Ikea juga anggota BCI. Polyester daur ulang adalah serat sintetis berdasarkan limbah konsumen, seperti botol plastik dan pakaian bekas. Adidas telah meningkatkan penggunaan daur ulang nilon, bukan nilon standar. Sementara nilon standar terbuat dari minyak bumi, nilon pemutaran terbuat dari limbah industri, yang berisi ikan pembuangan yang ditinggalkan di laut. Setelah pengadaan bahan baku, Adidas melakukan pemintalan dan memutar untuk memproduksi nilon regeneratif.
Kapal 4d atas dari masa depan adalah semua teknik berbeda yang dirajut dan tumpang tindih. Karakteristik mekanis dan fisik ditentukan oleh penampang serat. Menurut Carbon, yang mengembangkan teknologi ini, bahan utama yang diperlukan untuk fotosintesis digital adalah cahaya digital, bagian optik yang dapat dibayar oksigen, dan resin cair yang dapat diprogram. Setelah mendapatkan bahan baku dan tahap produksi, langkah selanjutnya adalah ke tahap distribusi.
Dalam proses distribusi, Adidas membutuhkan bahan bakar fosil untuk membawa produk di seluruh dunia. Menurut Energy. gov, sumber energi fosil seperti minyak bumi, batu bara, dan gas alam adalah sumber daya yang belum pernah terjadi sebelumnya yang dibentuk oleh flora dan fauna kuno dan dimakamkan di lapisan batu selama bertahu n-tahun. Bahan bakar fosil akhirnya terbentuk dalam jutaan tahun. Bahan bakar fosil digali di bawah tanah, dipompa sebagai sumber transportasi mesin tenaga seperti mobil dan pesawat terbang. Penggunaan bahan bakar fosil memiliki dampak signifikan pada lingkungan dalam siklus hidup produk. Dalam 20 tahun terakhir, hampir tiga perempat emisi yang disebabkan oleh umat manusia disebabkan oleh pembakaran dan pemurnian bahan bakar fosil. Penggunaan bahan bakar fosil dalam proses distribusi tidak bisa dihindari, tetapi Adidas berusaha meminimalkannya. Adidas tidak mengangkut produk d i-house, tetapi dalam kemitraan dengan operator pihak ketiga untuk mengangkut produk. Untuk mengurangi risiko lingkungan, mereka sedang menyelidiki perusahaan transportasi pihak ketiga tentang kegiatan keberlanjutan dan rencana melalui sertifikasi ISO14001. Namun, hampir tidak mungkin melacak konsumsi bahan bakar fosil Adidas. Adidas juga mengklaim menggunakan transportasi terestrial di sebagian besar pesanan domestik dan membatasi penggunaan transportasi udara. Future Craft 4D sangat terbatas pada sekitar 300 pasang di Jepang pada rilis pertama, jadi sedikit orang yang membelinya dari Adidas. Dalam proses distribusi
Di akhir siklus hidup, Adidas merancang stasiun daur ulang kotak untuk daur ulang dan pengelolaan limbah. Adidas telah meluncurkan beberapa program daur ulang seperti program takeback untuk mengurangi limbah yang dipancarkan dari konsumen: Adidas yang dirancang untuk membuat konsumen mendaur ulang semua utas. Kotak ini dirancang menggunakan kertas regenerasi dan “limbah”, seperti sepotong pakaian yang tetap berada di pakaian lama karyawan dan ujun g-ujung pakaian yang tersisa dalam proses produksi. Konsumen menempatkan pakaian bekas dan pakaian dari merek apa pun di kotak ini. Setelah itu, produk akan dikirim ke pusat pengiriman. Adidas berafiliasi dengan I: Co. I: CO adalah perusahaan khusus yang memilih produk sesuai dengan berbagai standar kualitas. Sebagian besar produk yang masih bisa dipakai dikirim ke pasar bekas. Produk yang tidak lagi bisa dipakai akan didaur ulang sebagai bahan baku sekunder untuk produk baru. Adidas mengklaim kurang dari 10 % bahan yang tidak dapat didaur ulang, tetapi tidak ada informasi yang cukup tentang bahan mana yang dapat didaur ulang dan bahan mana yang tidak dapat didaur ulang. Di akhir siklus hidup
Adidas telah memperoleh banyak bahan yang berbeda di semua tahap siklus hidup. Kapas, wol, alpaka, rami, lains, serat kelapa, sutra, nilon, poliester, rayon, spandex, dan serat sintetis diperoleh di depan tahap produksi. Serat berputar dan dipelintir oleh serat gabungan dan benang fusi pada tahap awal manufaktur. Pada tahap manufaktur, serat dan benang dikepang ke bagian atas sepatu sekaligus. Sol ini dibangun oleh sistem optik permeabilitas oksigen, teknologi pencetakan 3D menggunakan resin cair yang dapat diprogram, sintesis cahaya digital. Setelah sepatu diproduksi, mereka dikemas dalam kertas daur ulang dan kotak sepatu plastik. Sepatu kets kemudian dimuat pada kendaraan sudut gas, yang merupakan sumber daya bahan bakar fosil, sumber daya alam yang tidak dapat diregenerasi. Pada tahap pemrosesan daur ulang dan limbah, Adidas akan menyiapkan kotak daur ulang untuk program daur ulang menggunakan kertas daur ulang dan limbah yang dipulihkan. Mengenai bahan yang digunakan, Adidas mengklaim menjamin bahwa kualitas dan lingkungan serat akan baik. Saat ini, Adidas mengatakan 90 % dari produknya dapat didaur ulang. Adidas bertujuan untuk meningkatkan proporsi ini di masa depan. Dengan mengklarifikasi siklus hidup produk, makalah ini dapat dilihat sehingga semua bahan yang digunakan dalam proses produksi dapat dilihat. Saat ini, banyak industri menggunakan bahan yang dapat menghancurkan lingkungan hidup kita, sehingga penting untuk meningkatkan kesadaran oran g-orang dalam siklus hidup.
Lang, Astrid Karin, Stephen Tum Shoes Atas. US 20130269209, United Stes Patent and Trademark Office, 17 Oktober 2013, http://pdfaiiw. uspto. gov/. aiw? pagenum=0Kamp; Docid=2013026920 IDKEY = 619158AE248D & AMP; . 3D%25222220130269209%252222. PGNR.%2526OS%3DDN%2F20130269209%2526RS%
Lang, Astrid Karin, dan Stefan Tamm. -Foris-project%e2%80%9d/
Alvarez, Edgar.
Sanford, Kimberley
“Proses: Adidas Ultra Boost alias sepatu terbaik di dunia” YouTube, diunggah oleh Hypebeast, https://www. youtube. com TCH?
“Cara Membuat Adidas Adi Zero Prime Knit” YouTube, diunggah oleh SneakerWatchTV, 30 Agustus 2012, https://www. youtube. com/watch? v=p_grpatskzc
“Adidas Prime Knit” YouTube, diunggah oleh Spine TV, 29 Januari 2013, https://www. youtube. com/watch? v=nws_ygb0dz8 & amp; t = 1s
Adidas AG.
Adidas Ag.
Adidas Ag.
Adidas Ag.
Adidas Ag.
DES 40A 2018 Edisi Musim Dingin
31 Februari 2018
Adidas Future Craft 4D Body Energy Digunakan untuk memproduksi sepatu
Ketika tren berkembang seiring dengan waktu, pakaian aslerigar adalah salah satu gaya paling populer di kalangan masyarakat, dan salah satunya termasuk sepatu dan pakaian yang nyaman. Sepatu tenis modis populer di kalangan konsumen. Merek sepatu terkenal seperti Adidas dan Nike telah menciptakan sepatu pernyataan yang nyaman sebagai tanggapan terhadap kebutuhan konsumen. Namun, Adidas telah mengangkat sepatu ke tingkat yang sama sekali baru, menciptakan pendekatan inovatif melalui pengembangan sepatu. Sepatu 4D Craft 4D Adidas berbeda dari sepatu lain karena fakta bahwa itu adalah cetak 3D. Adidas sedang mencoba berinovasi dengan pembuatan sepatu untuk meningkatkan efisiensi produksi dan lebih sederhana menggunakan energi dan penggunaan material. Adidas Future Craft 4D Shoes akan memengaruhi metode pembuatan sepatu atletik. Ini karena Adidas menggunakan sintesis cahaya digital dan teknologi klip selama siklus hidupnya, sangat menghemat energi yang dikonsumsi selama produksi.
Dengan kemajuan teknologi masyarakat modern, Adidas, merek sepatu Jerman, sedang mencoba meningkatkan produksi produk ke tingkat yang sama sekali baru dengan memproduksi sepatu cetak 3D. Pada Desember 2016, Adidas meluncurkan sepatu 4D Craft Future dan hanya dijual di tiga toko ritel di sekitar New York City (Krastz). Sepatu 4D Craft 4D Adidas, tidak seperti merek sepatu lainnya, menghasilkan sol sepatu yang dicetak 3D dan dirancang untuk mengurangi penggunaan energi dibandingkan dengan merek sepatu lainnya. Merek sepatu Jerman ini telah dimulai dengan teknologi menarik yang menciptakan desain unik, dan merupakan pendekatan inovatif yang menghemat penggunaan energi. Dengan kemajuan teknologi masyarakat modern, Adidas berusaha meningkatkan produksi produk ke tingkat yang sama sekali baru dengan memproduksi sepatu cetak 3D. Pada Desember 2016, Adidas meluncurkan sepatu 4D Craft Future dan hanya dijual di tiga toko ritel di sekitar New York City (Krastz). Sepatu 4D Craft 4D Adidas, tidak seperti merek sepatu lainnya, menghasilkan sol sepatu yang dicetak 3D dan dirancang untuk mengurangi penggunaan energi dibandingkan dengan merek sepatu lainnya. Merek sepatu Jerman ini telah dimulai dengan teknologi menarik yang menciptakan desain unik, dan merupakan pendekatan inovatif yang menghemat penggunaan energi. Dengan kemajuan teknologi masyarakat modern, Adidas, merek sepatu Jerman, sedang mencoba meningkatkan produksi produk ke tingkat yang sama sekali baru dengan memproduksi sepatu cetak 3D. Pada Desember 2016, Adidas meluncurkan sepatu 4D Craft Future dan hanya dijual di tiga toko ritel di sekitar New York City (Krastz). Sepatu 4D Craft 4D Adidas, tidak seperti merek sepatu lainnya, menghasilkan sol sepatu yang dicetak 3D dan dirancang untuk mengurangi penggunaan energi dibandingkan dengan merek sepatu lainnya. Merek sepatu Jerman ini telah dimulai dengan teknologi menarik yang menciptakan desain unik, dan merupakan pendekatan inovatif yang menghemat penggunaan energi.
Selain sol cetak 3D, sepatu adidas FutureCraft 4D dibuat menggunakan sejumlah bahan baku lain berupa kain Primeknit. Kain Primeknit Adidas terdiri dari bahan mentah yang mencakup serat alami seperti kapas, wol, bulu alpaka, linen, rami, air, dan sutra (Kantor Paten dan Merek Dagang AS 11). Bahan primeknit juga terdiri dari bahan sekunder seperti nilon, poliester, rayon, spandeks, resin cair, dan benang leburan termoplastik (Kantor Paten dan Merek Dagang AS 11). Sepanjang setiap ekstraksi bahan mentah yang digunakan, terdapat sejumlah besar energi mekanik dan kimia yang dikonsumsi dalam proses tersebut. Irigasi adalah sumber utama konsumsi energi di pertanian kapas, dan bahan bakar fosil seperti solar digunakan untuk menggerakkan traktor dan mesin (Cotton Info). Wol dibuat dengan menggunakan energi mekanik dengan cara mencukur bulu domba dan domba jantan, carding, dan memintalnya menjadi benang menggunakan mesin (Sekolah Tekstil). Memanen serat rami adalah proses yang sangat rumit, karena petani rami menggunakan energi mekanik dalam jumlah besar saat memanen di ladang. Ketika serat rami dipanen, serat tersebut diproses melalui “proses seperti dekomposisi kimia, penghilangan kulit, pencukuran, peretasan, dan penyisiran untuk memisahkan dan membersihkan bagian-bagian komponennya sehingga dapat digunakan secara terpisah.” Oleh karena itu, energi kimia digunakan ( Innvista). Energi kimia terutama digunakan untuk memproduksi rami. Selain sol cetak 3D, sepatu adidas FutureCraft 4D dibuat menggunakan sejumlah bahan baku lain berupa kain Primeknit. Kain Primeknit Adidas terdiri dari bahan mentah yang mencakup serat alami seperti kapas, wol, bulu alpaka, linen, rami, air, dan sutra (Kantor Paten dan Merek Dagang AS 11). Bahan primeknit juga terdiri dari bahan sekunder seperti nilon, poliester, rayon, spandeks, resin cair, dan benang leburan termoplastik (Kantor Paten dan Merek Dagang AS 11). Sepanjang setiap ekstraksi bahan mentah yang digunakan, terdapat sejumlah besar energi mekanik dan kimia yang dikonsumsi dalam proses tersebut. Irigasi adalah sumber energi utama di pertanian kapas, dan bahan bakar fosil seperti solar digunakan untuk menggerakkan traktor dan mesin (Cotton Info). Wol dibuat dengan menggunakan energi mekanik dengan cara mencukur bulu domba dan domba jantan, carding, dan memintalnya menjadi benang menggunakan mesin (Sekolah Tekstil). Memanen serat rami adalah proses yang sangat rumit, karena petani rami menggunakan energi mekanik dalam jumlah besar saat memanen di ladang. Ketika serat rami dipanen, serat tersebut diproses melalui “proses seperti dekomposisi kimia, penghilangan kulit, pencukuran, peretasan, dan penyisiran untuk memisahkan dan membersihkan bagian-bagian komponennya sehingga dapat digunakan secara terpisah.” Oleh karena itu, energi kimia digunakan ( Innvista). Energi kimia terutama digunakan untuk memproduksi rami. Selain sol cetak 3D, sepatu adidas FutureCraft 4D dibuat menggunakan sejumlah bahan baku lain berupa kain Primeknit. Kain Primeknit Adidas terdiri dari bahan mentah yang mencakup serat alami seperti kapas, wol, bulu alpaka, linen, rami, air, dan sutra (Kantor Paten dan Merek Dagang AS 11). Bahan primeknit juga terdiri dari bahan sekunder seperti nilon, poliester, rayon, spandeks, resin cair, dan benang leburan termoplastik (Kantor Paten dan Merek Dagang AS 11). Sepanjang setiap ekstraksi bahan mentah yang digunakan, terdapat sejumlah besar energi mekanik dan kimia yang dikonsumsi dalam proses tersebut. Irigasi adalah sumber energi utama di pertanian kapas, dan bahan bakar fosil seperti solar digunakan untuk menggerakkan traktor dan mesin (Cotton Info). Pembuatan wol dilakukan dengan menggunakan energi mekanik dengan cara mencukur bulu domba atau domba jantan, carding, dan memintalnya menjadi benang dengan menggunakan mesin (Sekolah Tekstil). Memanen serat rami adalah proses yang sangat rumit, karena petani rami menggunakan energi mekanik dalam jumlah besar saat memanen di ladang. Ketika serat rami dipanen, serat tersebut diproses melalui “proses seperti dekomposisi kimia, penghilangan kulit, pencukuran, peretasan, dan penyisiran untuk memisahkan dan membersihkan bagian-bagian komponennya sehingga dapat digunakan secara terpisah.” Oleh karena itu, energi kimia digunakan ( Innvista). Energi kimia terutama digunakan untuk memproduksi rami.
Adidas Future Craft Shoes menghasilkan sol dengan sintesis cahaya digital dan teknologi klip unik karbon untuk memiliki dampak positif pada lingkungan dan menghemat lebih banyak energi dalam proses pembuatan (Adidas). Bekerja sama dengan teknologi karbon Silicon Valley, Adidas menggunakan printer 3D karbon untuk memproduksi sol sepatu 4D kerajinan fokus. Proses pencetakan ini dilakukan dengan pendekatan dua step menggunakan fotosintesis digital dan teknologi klip. Fotosintesis digital adalah metode pencetakan kekakuan yang lebih rendah dan produk akhir yang lebih konsisten, dan teknologi klip adalah “proses fotokimia yang dengan hat i-hati keseimbangan antara cahaya dan oksigen” (karbon). Sole telah dipelopori oleh mesin yang sangat canggih yang hanya menggunakan resin cair polimer cahaya, oksigen, dan sensitif untuk memproduksi produk yang fleksibel dan tahan lama (karbon). Lampu diproyeksikan pada penyimpanan resin U V-Cured (Sawyer) melalui “jendela jendela oksigen”. Saat cairan yang dapat diprogram naik dari reservoir, atur sol dengan panas (souer). Teknologi pencetakan karbon 3D tidak hanya secara ekonomi dan lebih efisien, tetapi juga memiliki proses pemrosesan yang lebih rendah untuk “proses pemrosesan yang lebih kecil daripada manufaktur konvensional” (Sawyer). Setengah dari sepatu terbuat dari bahan rajutan Adidas Prime, dan energi mekanik digunakan selama pembuatan. Bahan rajutan utama melewati mesin CMS 530 hp.
Sejumlah besar bahan bakar fosil digunakan sebagai sumber daya pesawat terbang dan kapal untuk mengangkut banyak bahan baku dan sepatu yang digunakan untuk memproduksi sepatu Adidas Future Craft 4D. Bahan baku yang digunakan untuk sepatu 4D kerajinan di masa depan diangkut ke Jerman melalui udara atau kapal untuk proses pembuatan. Sepatu yang telah menyelesaikan proses pembuatan akan diekspor dari Jerman ke tiga lokasi di Amerika Serikat, KITH, Packer Shoes, dan SneakersnStuff (SneakersNews). Untuk mengangkut bahan dan produk ke luar negeri, penggunaan bahan bakar fosil seperti gas minyak bumi besar. Saat ini, sepatu Adidas hanya diproduksi di pabrik mekanik yang disebut “Speed Factory” di Jerman, tetapi kami ingin meningkatkan basis produksi di Amerika Serikat, termasuk Atlanta, Georgia. Meningkatkan Pabrik Kecepatan Adidas ke Amerika Serikat dapat mengurangi penggunaan energi untuk mengangkut produk Adidas ke konsumen AS.
Dalam siklus hidup sepatu Adidas Future Craft 4D, penggunaan, penggunaan kembali, dan pemeliharaan sangat kecil. Sepatu Adidas Future Craft 4D terutama digunakan sebagai sepatu, sehingga sumber energi utama berasal dari manusia. Karena sepatu yang dicetak 3D dirancang untuk bertahan lama, sepatu dilakukan secara manual dengan pertimbangan energi biaya rendah.
Adidas telah menetapkan proses daur ulang sepatu yang disebut “Adidas Make Every Thread Count” karena itu adalah merek yang secara efisien memancarkan energi, bahan, dan limbah. Pada dasarnya, konsumen dapat menyumbangkan sepatu di stasiun yang ditunjuk di Adidas Delivery Center. Ketika kaleng sampah diisi dengan sepatu bekas, sepatu yang disumbangkan dipilih berdasarkan berbagai standar kualitas atau didaur ulang sebagai bahan baku sekunder. Sepatu daur ulang adalah bahan baku untuk produk baru. Di antara sepatu yang disumbangkan masih bermanfaat untuk didistribusikan kepada individu dan organisasi yang mendukung perusahaan mikro di negar a-negara berkembang, atau sepenuhnya didaur ulang (Adidas Group). Sumber energi utama dalam proses ini adalah dengan tangan, tetapi mesin untuk mendaur ulang sepatu yang tidak dapat digunakan juga digunakan. Organisasi Adidas Make Every Thread Count telah mencoba menjadikan merek sepatu sebagai perusahaan yang lebih ekologi.
Adidas sedang mencoba untuk berinovasi bisnis sepatu dengan mengubah metode manufaktur dengan pendekatan modern. Adidas berubah menjadi merek sepatu yang lebih ekonomis dan efisien lingkungan dengan menggunakan teknologi canggih untuk mengurangi penggunaan energi fenomenik. Cara kreatif mereka untuk membuat sepatu atletik tidak hanya gaya yang unik, tetapi juga mendorong penghematan energi.
Adidas “Adidas Futurecraft.”
Grup Adidas.
AdvameG Inc. “Linen.”
Advameg. “Polyester.”
Beilin, Holly.
Carbon Inc. “Proses”.
Info kapas.
Innvista.
Industri rajutan.
Krastz Roger.
Sawyer, Jonathan.
Sekolah tekstil. “Bagaimana wol dibuat?”
Badan Perdagangan Paten AS. Ahtml o %25252fsrchnum.
Adidas Ag.
DES 40A 2018 Edisi Musim Dingin
Adidas Future Craft 4D Shoes Study: Limbah dan Knalpot
Sementara desain berkelanjutan mengarah pada inovasi di industri desain, industri alas kaki belum tertunda. Mere k-merek terkenal, yang sedang mengerjakan produ k-produk berkelanjutan seperti Adidas, berinvestasi dalam pencetakan 3D, yaitu, produksi manifak yang adiktif. Proses ini sangat mengurangi kebutuhan akan limbah material tambahan dan pemrosesan tambahan. Adidas menambahkan twist ke pencetakan 3D dan memproduksi sepatu 4D craft baru dalam proses yang dikenal sebagai fotosintesis digital. Proses ini, yang dikembangkan oleh karbon, menggunakan fotografi digital, sistem optik permeabilitas oksigen, dan resin cair yang dapat diprogram untuk membuat alas kaki atletik yang indah dan tinggi. Dengan teknologi inovatif seperti itu, mudah untuk tenggelam dalam kultur konsumsi dan mengabaikan jejak bahan kimia yang ditinggalkan di bumi. Adidas memperhatikan pelepasan polutan sebagai perusahaan yang teru s-menerus mengambil langka h-langkah untuk meningkatkan kinerja keberlanjutan. Sepatu CRAFT 4D Kemitraan antara adidas dan karbon ditambahkan dengan memeriksa limbah dan ekskresi yang dikeluarkan melalui seluruh siklus hidup sepatu dari koleksi di ladang kapas hingga produksi pakaian. Masih dapat ditingkatkan dalam hal penggunaan bahan bakar fosil yang berlebihan, sejumlah besar konsumsi energi, dan pembuangan gas rumah kaca.
Adidas terdiri dari Eksterior Atas Sepatu 4D Kerajinan Masa Depan dengan bahan ramah lingkungan yang disebut Prime Knits. Benang ini terbuat dari bahan yang diturunkan konsumen daur ulang, seperti pakaian bekas. Bahan utama adalah bulu alpaka, sutra, rami, dan kapas, dan bahan sekunder adalah resin nilon, poliester, rayon, dan termoplastik.
Setiap bahan utama diperoleh dan diproses melalui beberapa jenis mesin, dicuci dan dicuci. Bulu alpaca dikumpulkan melalui proses memotong. “Hujan rambut dilakukan secara manual menggunakan gunting seperti gunting. Lalu, cuci bulu dengan sabun dan air dan menjadikannya mesin pemintal. Sutra juga dikumpulkan dengan tangan. Cacing sutra adalah cacing sutra. air mendidih”. Setelah itu, melunakkan selicin dan melepaskannya dari kepompong, dan membuat filamen dari 4 hingga 8 kepompong sekali, kadan g-kadang diputar sedikit, halus dan hat i-hati, dan satu utas. Tidak seperti bulu dan sutra alpaca, rami dipanen dari bumi ketika “tanaman telah menyelesaikan serbuk sari dan benih pertama telah mulai terbentuk”. Kemudian, “Untuk memisahkan serat dari bagian lain, ia harus melalui proses yang disebut fading.” Akhirnya, kapas dipanen oleh mesin. Sama seperti kebanyakan mesin saat ini demikian, mesin yang bergerak batubara ini mengeluarkan CO2 ke atmosfer. Selain itu, untuk memanen kapas, “Diperkirakan bahwa produsen menggunakan bahan kimia 5, 3 ons (151g) untuk menghasilkan satu pon kapas olahan.” Kultivasi kapas menyumbang 25 % pestisida kimia yang digunakan dalam tanaman Amerika. “[4] [4] Zat kimia ini adalah
Sayangnya, “Nilon tidak ada di alam. Kita harus dibuat dari bahan kimia organik (karbon) yang terkandung dalam bahan alami seperti batubara dan minyak di pabrik kimia.” Minyak terbentuk dari zat organik mematikan yang ditemukan dalam di bawah tanah, diekstraksi, menyebabkan reaksi kimia dengan berbagai asam dan molekul untuk menghasilkan nilon. Dengan menggunakan daur ulang nilon, Adidas telah berkontribusi pada pengurangan zat berbahaya dari insinerator, yang digunakan untuk limbah nilon dan bahan bakar minyak fosil, setiap kali sepatu baru dibuat. Demikian pula, poliester standar “berasal dari batubara, udara, air, dan minyak.” Tapi Adidas menggunakan daur ulang poliester. Daur Ulang Polyester adalah yang diproses kembali dan pemintalan limbah yang dikumpulkan dari konsumen. Dengan menggunakan daur ulang poliester, adidas dapat mengurangi ketergantungan pada minyak dan mengurangi reaksi kimia yang terjadi selama pembakaran dan reaksi kimia yang terjadi selama produksi. Rayon standar dibuat dari “selulosa olahan”, “kemudian diproses untuk membentuk filamen selulosa reproduksi,” dan “memutarnya menjadi benang dan akhirnya menjadi kain target.” Sayangnya, bahan kimia denga n-produk dihasilkan pada akhir proses ini, yang “menghasilkan emisi air dan udara yang tidak diinginkan,” seperti seng dan hidrogen sulfida [7]. Namun, karena adidas sering menggunakan rayon daur ulang, produ k-produk yang berbahaya dan limbah air ini telah berkurang secara signifikan. Akhirnya, titik leleh termoplastik adalah
Setelah semua bahan dikumpulkan, serat ini dikirim ke kios berbasis Jerman, sebuah perusahaan rajut. Stall telah mengembangkan mesin rajutan yang dikontrol komputer. Mesin ini secara otomatis digerakkan oleh robot terprogram dan tidak memerlukan lagi. Karena ini adalah mesin yang terkomputerisasi, bahan bakar fosil diperlukan untuk memasok daya. Namun, dimungkinkan untuk mengurangi limbah sebesar 70 % karena tidak perlu memotong dari pola dan membuang bahan berlebih.
Ketika eksterior atas sepatu selesai, Adidas mulai membuat platform sepatu dengan sintesis cahaya digital. Teknologi ini adalah pelopor karbon, proses kimia berbasis lapisan yang dikendalikan oleh perangkat lunak, dimulai dengan basis polimer cair, disembuhkan dengan sinar ultraviolet, dan mengulangi untuk setiap lapisan sampai model akhir diperoleh. Untuk memastikan daya tahan dan kekuatan, model dibakar sampai eksterior padat diperoleh. Mesin ini memiliki konsumsi energi yang besar dan perlu membakar bahan bakar fosil untuk pembangkit listrik. Namun, tidak perlu membentuknya secara individual, dan tidak ada buan g-buang bahan tambahan. Sebelum fotosintesis digital, proses ini dikenal sebagai suntikan. Cetakan injeksi cepat dan cukup akurat, tetapi butuh waktu untuk membuat cetakan dan memasang jalur produksi, biaya, dan boros. Kemitraan antara Adidas dan karbon menghilangkan kebutuhan untuk cetakan injeksi. Sintesis lampu digital mengurangi waktu dan biaya dan meningkatkan akurasi, mengurangi limbah yang dihasilkan oleh pemrosesan tambahan ketika cetakan yang salah pertama kali dibuat.
Selanjutnya, dalam proses fotosintesis digital, resin cair digunakan. Resin cair adalah cairan sintetis yang mengering dengan cepat dan menjadi tahan lama saat dicampur dengan zat penyembuhan. Resin cair terbuat dari gas alam dan minyak bumi, yang menyebabkan pembakaran bahan bakar fosil dan pelepasan CO2. Namun, dalam proses memanggang, lapisan lebih efektif, mengurangi kebutuhan untuk pemrosesan tambahan dan penggunaan energi. Mengalir campuran resin ke saluran pembuangan dapat menyebabkan polusi saluran air. Untungnya, sintesis lampu digital hanya menggunakan jumlah yang diperlukan untuk membentuk basis sepatu, sehingga dapat menghindari limbah dan sumber daya menggunakan air. Ketika eksterior sepatu
Adidas dibantu oleh perusahaan di seluruh dunia, terutama Jerman, sehingga mengangkut produk dan bahan membutuhkan bensin dan listrik untuk memindahkan transportasi umum seperti pesawat terbang dan kereta api, dan di atmosfer. Selain itu, melalui inisiatif kapas yang lebih baik, negara pengadaan kapas Adidas berisi Turki, Brasil, Amerika Serikat, Mali, Pakistan, dan India, yang juga termasuk pesawat terbang, kereta api, truk untuk membawa bahan dari ladang ke pabrik. Sayangnya, bidang ini sangat tinggi dan memiliki sejumlah besar karbon dioksida, nitrogen oksida, dan bahkan uap air di atmosfer. Emisi ini telah dihangatkan di permukaan dan mendorong pemanasan global. Kereta api dan truk dapat mengurangi separuh emisi CO2 dibandingkan dengan pesawat terbang, tetapi masih melepaskan sejumlah besar di atmosfer.
Pada akhir siklus hidup sepatu, bahan rajutan utama bagian atas dapat dengan mudah didaur ulang. Namun, platform sepatu yang dicetak 3D menyebabkan masalah limbah baru untuk Adidas. Mengenai Prime Knit, Adidas meluncurkan kampanye keberlanjutan yang disebut “Make Every Thread Count”, dan dapat disediakan ketika konsumen tidak lagi menggunakan alas kaki dan produk pakaian yang digunakan. Dengan sistem ini, Adidas mengumpulkan produk setelah penggunaan konsumen dari semua perusahaan dan dikirim ke perusahaan berbasis Jerman. Produ k-produk ini akan dipakai lagi dan dipindahkan ke pasar bekas atau didaur ulang sebagai bahan baku sekunder untuk produk baru. Karena produk bekas perlu diangkut ke Jerman, CO2 dikeluarkan dengan transportasi. Mengenai bagian cetak 3D sepatu, bahan plastik ini tidak dapat terurai secara hayati dan daur ulang tidak mudah. Namun, itu dapat dilarutkan pada penggiling dan digunakan lagi sebagai filamen plastik baru. Proses ini, yang menghancurkan objek yang dicetak 3D, sering tidak diketahui, mahal, dan memiliki kenyamanan rendah bagi konsumen, sehingga sebagian besar menjadi tempat pembuangan sampah. Kemudian, dibakar dan CO2 dilepaskan ke atmosfer.
Menguji secara mendalam proses produksi dan produksi adidas, dapat dilihat bahwa jumlah pembuangan material telah menurun secara signifikan, dan kebutuhan untuk proses tambahan telah berkurang. Adidas menggunakan bahan daur ulang, sehingga ketergantungan pada minyak dan bahan bakar fosil lainnya untuk menghasilkan nilon dan poliester lebih rendah. Kapas, bulu alpaka, sutra, rami juga dikumpulkan, dan bahan kimia dan mesin untuk memanennya telah berkurang. Sintesis cahaya digital memiliki keunggulan yang sama, tetapi memiliki kelemahan ekstrem. Kelemahannya adalah bahwa pembuangan dan konsumsi energi polutan dan energi meningkat terutama pada akhir siklus hidup sepatu. Adidas bekerja untuk menemukan metode pembuangan yang lebih baik sehingga platform yang dicetak 3D tidak terus dibakar di tempat pembuangan sampah. Selain itu, karena sepatu Adidas saat ini sedang dikumpulkan di Jerman, dapat ditemukan bahwa bahan bakar fosil diharuskan untuk mengangkut dari pabri k-pabrik Jerman ke Amerika Serikat, dan mengangkut ke tok o-toko dan konsumen dari pabri k-pabrik di Adidas. Adidas telah mengubah proses produksinya secara signifikan dan mengurangi pemborosan sumber daya dan bahan, tetapi masih mencari metode pengangkutan dan mengurangi pembuangan polutan yang dihasilkan dari mesin.
Sastra yang dikutip
[1] Davis, Linda K. “Alpaca Fibe r-lebih dihargai dari perak”.
[5] Woodford, Chris.
